連続的にロール状に巻かれ、スリットが容易なフレキシブルな包装用基材である連続ロールフィルムの合成方法は、フィルムの構造均一性、機械的特性、および機能的適応性を直接決定します。現在、業界では主に押出鋳造と押出ブロー成形という 2 つの主要なプロセス ルートが採用されています。これらを共押出、延伸改質、表面処理と組み合わせることで、さまざまな材料の組み合わせや性能のカスタマイズを実現し、食品、日用化学物質、物流、その他のシナリオの多様なニーズを満たすことができます。{2}}
押出成形は、連続ロールフィルムを製造するための最も一般的かつ効率的なプロセスの 1 つです。押出機に樹脂粒子を投入し、加熱せん断により均一溶融させた後、Tダイから厚手のシート状に押し出し、急冷して冷却ローラー上にセットして連続フィルム基材を形成する方法です。キャスティング技術の利点には、速い冷却速度、高いフィルム透明性、正確な厚さ制御、高い生産ライン速度が含まれ、LDPE、LLDPE、および一部の PP 連続ロールフィルムの大量生産に適しています。多層複合機能が必要な場合は、複数の押出機を共押出ダイスと併用して同時供給することができ、ヒートシール層、サポート層、バリア層をオンラインでラミネートできます。-これにより、単一の成形プロセスでの構造の統合が可能になり、二次加工ステップと損失が削減されます。
押出ブロー成形プロセスでは、リング ダイを使用して溶融樹脂をプリフォームに押し出し、プリフォームを圧縮空気で横方向に膨張させ、牽引力で縦方向に引き伸ばします。冷却固化後、フィルム状に巻き取ります。このブロー成形プロセスで形成されたフィルムは、二軸延伸によりある程度の横強度と剛性を備えているため、幅が広く、厚みが比較的均一なロールフィルムの製造に特に適しています。これは、LLDPE およびLDPE の単一材料または単純なブレンド システムでよく見られます。-このプロセスは設備投資が比較的低く、操作の柔軟性が優れていますが、厚さの均一性と透明性を高度に制御する必要があり、ブロー比、トラクション比、冷却条件を正確に調整する必要があります。
ベース フィルムを入手した後、合成プロセスに後処理ステップを導入して、ロール フィルムの機能を強化できます。{0}二軸延伸技術は主にPPフィルムに使用されます。これには、フィルムがまだ半溶融状態または高弾性状態にある間にフィルムを縦方向と横方向に同時に延伸することが含まれ、分子鎖が力の方向に沿って配向し、結晶化します。これにより、強度、透明性、バリア特性が大幅に向上し、BOPP (Boll{6}}in Place Production) ロール フィルムが形成されます。コロナ放電などの表面処理により、フィルム表面に極性基が導入され、印刷適性とヒートシール強度が向上します。-コーティング プロセスにより、フィルムに防曇性、帯電防止性、ガスバリア性などの特別な特性を与えることができます。{10}
近年、グリーン製造のトレンドに合わせて、低エネルギー消費、低排出、リサイクル可能性を目指して合成方法が最適化されています。たとえば、高効率のスクリューと省エネルギーの加熱システム-が押出成形のエネルギー消費を削減するために使用され、リサイクル材料のオンライン ブレンドにより原材料の廃棄物が削減され、リサイクル可能な単一材料を使用した多層共押出配合物が開発されています。これにより、性能向上と環境への配慮が確保されています。-
全体として、ロール フィルムの合成方法は押出成形を中心とし、キャスティングまたはブロー成形パスと組み合わせて、共押出、延伸、表面処理などのプロセスを通じて機能の境界を拡大します。{0}さまざまな方法には、生産能力、フィルムの構造、性能特性の点で独自の焦点があります。合理的な選択とプロセス制御が、高品質の連続ロールフィルム生産を実現する鍵となります。-